Michael Araten sabe muy bien cómo regresar la manufactura a Estados Unidos. Araten y su empresa, Rodon Group, recibieron muchos elogios y una visita del presidente Barack Obama hace unos años, después de que el montaje de su marca de juguetes de plástico para la construcción, K'nex, se trasladara de China a la planta de Rodon, en el Condado Montgomery, Pensilvania.
Conforme las cadenas de suministro mundiales se derrumbaron recientemente a causa de la pandemia, Araten intensificó su predicación de repatriar la producción a Estados Unidos, un proceso conocido como relocalización. Él y Rodon están animando a otros fabricantes estadounidenses a evaluar los verdaderos costos de la producción en el extranjero —incluyendo el aumento de los costos y los retrasos en los envíos— y a devolver parte de la fabricación a empresas estadounidenses como Rodon, que emplea a 128 personas que fabrican piezas de plástico de precisión.
"De imprevisto, lo que creías que te ahorrabas en el extranjero en realidad no te lo ahorras", dijo Araten, que es director ejecutivo de Sterling Drive Ventures, la empresa familiar propietaria de Rodon Group. "Vi que esto ocurrió en la Gran Recesión: una sacudida en el sistema económico, que hace que la gente realmente se fije en su costo total de propiedad".
Los esfuerzos de relocalización recibieron un renovado interés durante la pandemia, estimulados por la frustración ante la escasez de suministros y el aumento de los precios. El viernes, Intel anunció sus planes de construir "el mayor centro de fabricación de silicio del planeta" cerca de Columbus, Ohio, una inversión de 20,000 millones de dólares, para abordar la escasez mundial de chips informáticos cuya producción está dominada por Asia.
Algunos defensores afirman que la manufactura nacional se encuentra en un punto de inflexión después de años de recesión. La pandemia ha suscitado un examen minucioso de los puntos débiles de las cadenas de suministro y ha planteado la posibilidad de la relocalización como posible solución. Pero cambiar de dirección después de cinco décadas de deslocalización principalmente a Asia no sucederá rápidamente, dicen los expertos. Las industrias estadounidenses reencarnadas probablemente requerirán más automatización y crearán menos empleos directos en comparación a las fábricas poco competitivas que cerraron en las últimas décadas.
La decisión de regresar la manufactura a Estados Unidos no es casual, y requiere analizar cada paso de la adquisición, la producción y el embalaje, dijo Araten. Las cadenas de suministro globales que han evolucionado en las últimas décadas para producir una impresionante variedad de mercancías asequibles son inmensamente complejas, y no son fáciles de desmantelar y reconstruir.
Para competir con los fabricantes en el extranjero que manejan un bajo costo de mano de obra, Rodon invirtió mucho en la automatización y la robótica. Gran parte de la mano de obra de Araten se concentra en trabajos de alta cualificación, como la fabricación y el mantenimiento de sofisticados moldes de acero inoxidable usados para fabricar piezas de plástico, y la supervisión de prensas de moldeo por inyección robotizadas. Rodon cuenta con unos 250,000 pies cuadrados de espacio para la manufactura, oficinas y almacenes en dos ubicaciones en Hatfield.
En una producción típica, Tammy Shiber, de 59 años, inspectora de calidad que la semana pasada cumplió 34 años de trabajar en Rodon, supervisa una flota de máquinas automatizadas que fabrican discos de malla fina, los cuales fungen como filtro en el fondo de las cápsulas de café de una sola toma. Un brazo robótico retira del molde caliente una hoja de discos, los hace pasar por una inspección visual automatizada para asegurarse de que las perforaciones estén abiertas, separa los discos de sus árboles de plástico (los corredores de plástico sobrantes se reciclan) y luego vuelve a tomar un nuevo lote de discos. Una y otra vez, 32 prensas producen 8 millones de discos al día.
Resulta apropiado que, ante la situación de la pandemia, gran parte del negocio de Rodon se desenvuelva en el campo de la medicina. Una empresa contrató a Rodon para que le suministrara piezas de plástico para sus botiquines de pruebas para COVID-19, un negocio que ha aumentado con el auge de la variante ómicron. Recientemente, Rodon también ha desarrollado asas de plástico especiales para cartones que pueden soportar estar adentro de congeladores demasiado fríos, en los cuales se almacenan algunas vacunas.
Después de que Araten se enterara de la escasez de hisopos médicos necesarios para las pruebas de COVID —hay pocos productores nacionales que importan, y los hospitales dependen de las importaciones—, Rodon desarrolló un hisopo nasal flexible de plástico de calidad médica, asesorándose con Fox Chase Cancer Center. Ahora fabrica un millón de esos a la semana. Quiere ampliar la producción, pero los nuevos equipos están atrasados, a la espera de piezas importadas atoradas en la cadena de suministro.
La mayoría de las piezas de plástico que Rodon fabrica desempeñan funciones de apoyo vitales, como las juntas roscadas usadas en los envases de alimentos y bebidas, o componentes para ventanas y puertas. Los juguetes suponen menos del 10% de su negocio—la línea K'nex por la que es conocida la empresa se vendió en 2018, aunque Rodon sigue produciéndolos bajo contrato.
El papel de apoyo que Rodon desempeña como proveedor de productos hechos por otros fabricantes significa que existe un límite respecto a cuánta influencia pueden representar sus esfuerzos ante las complejas cadenas de suministro globales. "No somos el contratista general del mundo", dijo Araten.
La atención puesta en la relocalización no es nueva: Estados Unidos lleva perdiendo fábricas y puestos de trabajo frente a países de bajo costo desde la década de 1970, y la deslocalización se convierte periódicamente en un tema político candente, especialmente durante las recesiones económicas.
Reading Truck, un fabricante del Condado Berks, Pensilvania, que construye distintivas carrocerías de cajas de herramientas que se instalan en los chasis de los camiones, quería recuperar la manufactura que le había subcontratado a China hace una década, en medio de la preocupación por la calidad de la fabricación de acero y aluminio hecha por proveedores extranjeros. La empresa regresó el trabajo de manufactura a sus plantas en Pensilvania y Oklahoma, y no se arrepiente.
"El hecho de que la manufactura se realice localmente aquí en Reading y en Claremore, Oklahoma, nos da un mayor control sobre nuestro propio destino, especialmente ante el frágil y cambiante entorno en el que nos movemos actualmente", dijo Balint Peto, vicepresidente de compras de Reading Truck. La empresa cuenta con 1,200 empleados en 22 sedes, pero más de la mitad están en Reading.
Peto dijo que la distinción "Hecho en America" es importante para sus clientes, los mecánicos de campo y los comerciantes que utilizan los camiones de Reading como talleres móviles. Pero la suerte de Reading Truck sigue ligada a las cadenas de suministro mundiales. Sus ventas dependen de la disponibilidad de chasis de camiones, en su mayoría de fabricantes estadounidenses como Ford y General Motors, cuya producción se ve obstaculizada por el limitado suministro de componentes críticos importados, como los chips informáticos.
"La falta de disponibilidad de chasis está afectando a nuestros consumidores finales", dijo Peto.
El alto costo de mano de obra estadounidense y el cumplimiento de normas medioambientales y laborales más estrictas pueden hacer que los productos estadounidenses sean menos competitivos en el mercado. Los estadounidenses han disfrutado de un acceso a productos manufacturados más asequibles y a precios más bajos que los que tenían generaciones anteriores, gracias en parte a los productos de bajo costo que vienen del extranjero. Pero la deslocalización ha llevado a que se pierdan puestos de trabajo e ingresos en Estados Unidos, y ha desestabilizado la economía local.
A pesar de los informes de los defensores de la relocalización, los escépticos afirman que el déficit comercial del país alcanzó un récord el año pasado en medio de la creciente demanda de bienes importados. El índice anual de relocalización, elaborado por la consultora internacional Kearney, para comprobar si los puestos de trabajo en el sector manufacturero regresan a Estados Unidos desde 14 países asiáticos de bajo coste, reveló que el trabajo en las fábricas se alzó en 2020 en Asia, hasta casi llegar a su punto más alto desde 2008.
"Nuestros últimos resultados muestran que Estados Unidos no ha recuperado puestos de trabajo en el sector manufacturero de forma material", informó Kearney el año pasado.
A veces hay una gran diferencia entre las afirmaciones declaradas por ejecutivos de empresas acerca de la relocalización y lo que realmente está ocurriendo, dijo Morris Cohen, profesor emérito de la Escuela Wharton de la Universidad de Pensilvania (UPenn). Cohen está especializado en manufactura y logística, y dice que ha estado "trabajando en una estrategia para la cadena de suministro global mucho antes de que las cadenas de suministro se pusieran de moda".
Las empresas suelen anunciar iniciativas de relocalización a gran escala porque quieren ser vistas como buenas ciudadanas corporativas, dijo Cohen, citando el anuncio de Apple en 2019, en el que la compañía trasladaba de China a Texas la manufactura de su laptop Mac Pro de gama alta.
"Bueno, si se analizan los datos, la gran mayoría de lo que siguen produciendo se estaba produciendo en China", dijo. "Hay una dimensión política en esto que no se puede ignorar".
Cohen fue coautor de una investigación en 2015 y 2016 que demostró que gran parte de la manufactura que se anuncia como "relocalizada" era en realidad una inversión por parte de empresas extranjeras que buscaban acceso a los mercados y a la innovación estadounidenses. La investigación descubrió que los movimientos de la cadena de suministro global se entrecruzaban más que nunca, e incluso, dentro de la misma empresa, un departamento podría estar subcontratando mientras otro está relocalizado. La conclusión es que no hubo una mejora neta significativa en cuanto a la manufactura estadounidense.
Pero Cohen dijo que actualmente parece haber "un cambio en el equilibrio" debido a las profundas interrupciones a la cadena de suministro causadas por la pandemia.
Históricamente, la necesidad de eficiencia y bajo costo ha impulsado a las empresas a desarrollar cadenas de suministro globales, usualmente asignando toda la producción a fábricas extranjeras de gran escala, dijo. Pero la pandemia ha demostrado a los directivos "que se puede seguir adelante por ese camino", y que mantener inventarios que respondan a grandes demandas de los productos en cuestión conlleva demasiado riesgo.
Los directivos ahora hablan de sacrificar parte de la eficiencia y el riesgo en sus procesos para alcanzar resiliencia en sus cadenas de suministro, estableciendo nuevas cadenas de suministro secundarias regionales, dijo.
"Ha habido un cambio de actitud en las empresas", dijo Cohen. "Pero hablar no cuesta. ¿Qué han hecho realmente? Y, como hemos visto antes, no se ve un retorno masivo de fábricas a Estados Unidos o Europa Occidental".
Araten confirma que muchas de las empresas a las que ha presentado sus propuestas consideran las fábricas nacionales como un respaldo para su producción en el extranjero, una especie de póliza de seguro para las interrupciones en la cadena de suministro, incluida la inestabilidad política en el extranjero.
"Es difícil desconectar totalmente una cadena de suministro si estás metido hasta la cintura en China", dijo. "Muchas empresas están tratando que Estados Unidos sea una parte de su cadena de suministro, para que, si las cosas empiezan a suceder en el extranjero, puedan hacerlo aquí".
Araten espera que, con el tiempo, los fabricantes regresen toda su producción a Estados Unidos.
"Sé que han sido cinco décadas de deslocalización y que no vamos a solucionarlo en un año", dijo. "Si se fabrican aquí todas las cosas esenciales, el propio país se hace más rico, se tienen más opciones y simplemente se puede prosperar".
